Teknik Resim Toleranslar

0
3093

TOLERANSIN TANIMI VE ÖNEMİ

Makine imalâtında parçaların resminde verilen ölçülerinde, istenilen düzgünlükte üretilmesi mümkün değildir. Parçaların imalâtı sonucu elde edilen değerler, esas ölçülerden ya biraz küçük yada biraz büyük olur. Aynı parçadan çok sayıda; aynı tezgahta, aynı işçi tarafından yapıldığı halde, hepsinin aynı ölçü aletleriyle ölçüldüğü halde her birinin ölçüsü ve şekli arasında fark olduğu görülür.

Başka bir deyişle, resim üzerindeki ölçülerin ve şekillerin parça üzerinde elde edilmesi mümkün  değildir. Parçanın  tam  olarak  elde  edilmesine  çalışmak  ise,  gereksiz  zaman kaybına ve maliyetin artmasına yol açar.

Ancak  iş  parçasındaki  bu  farklılık  birbiri  ile  temas  eden  veya  birbirinin  içine  giren parçaların  bir  arada  uyumlu  olarak  çalışmasını  aksatmayacak  kadar  olmalıdır.  Bunu toleranslar sağlar. Parçaların bir arada istenilen özelliklerde çalışmasını, kolayca montajını ve demontajını   sağlamak için ilgili resimlerinde ölçü, şekil ve konum tolerans değerleri verilir. Bu değerler parçanın çalışma özelliği göz önünde bulundurularak seçilir. Özellikle bozulan, aşınan ve bu yüzden değiştirilmesi gereken parçaların yerine geçecek yedek parçaların üretiminde toleransların önemi büyüktür.

Arıza sonucu değiştirilmesi gereken bir parçanın sökülüp, yerine aynı ölçülerde üretilmiş yenisinin takılması, makineyi kısa zamanda faaliyete geçireceğinden ekonomik açıdan önem taşır.  Bütün  bu  sebeplerden  dolayı  resimlerde  toleransların  gösterilmesi  zorunlu  hale gelmiştir.

B– BOYUT TOLERANSLARI

1)  Tolerans   terimleri:   İmal  edilecek   makine   parçalarının   amacına   uygun  imal edilebilmesi için, kabul edilir iki sınır değeri arasında kalması yeterlidir. Bu iki sınır değeri arasındaki farka tolerans denir. Her yüzeye bir anma ölçüsü  verilir (Şekil 15.1).

Adsız

Adsız

Şekil  15.2  ‘de  bir  milin  ve  deliğin  (erkek  ve  dişi  parçanın)  üzerinde  tolerans  ve sapmalar gösterilmektedir. Şekilde milin her iki sapması negatif, deliğin ise pozitiftir. Yani boşluklu alıştırmadır. Şekil 15.2’ de konumları gösterilen kavramlar;

Deliğin üst sapması:      ES,

Deliğin alt sapması:       Eİ,

Milin üst sapması:          es,

Milin alt sapması:           ei  işaretleri kullanılmaktadır.

Şekilde gösterilen ve tolerans konularında sık, sık kullanılan terimler aşağıda açıklanmıştır.

– Boyut: Bir uzunluğun seçilen birim cinsinden sayısal değerini gösteren sayıdır. Resmin üzerine yazıldığında ölçü adını alır.

– Gerçek boyut: İmalat sonunda elde edilen ve ölçülerek bulunan boyutudur.

– Sınır boyutu: Bir parçanın kabul edilebilen iki uç boyutudur. Gerçek boyut, bu iki sınır boyutunu da kapsayan alanda bulunur.

– En büyük boyut (EBÖ): İki sınır boyutunun en büyüğüdür (Şekil 15.3) ve (Şekil 15.4). EBÖ = AB+ Üst sapma

– En küçük boyut (EKÖ): İki sınır boyutunun en küçüğüdür. (Şekil 15. 3) ve (Şekil 15. 4). EKÖ= AB- Alt sapma

– Anma boyutu: Sınır boyutlarının tanımlanmasında referans olarak alınan boyuttur.

– Sapma: Bir boyut (gerçek boyut, en büyük boyut vb.) ile ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.

– Gerçek sapma: Gerçek boyut ile, ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır.

– Üst sapma: (Es, es): En büyük boyut ile, ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır (Şekil 15.3 ve Şekil 15.4). (ES (es)= EBÖ-AB

– Alt sapma (EI, ei ): En küçük boyut ile ilgili anma boyutu arasındaki cebirsel farktır (Şekil 15.3) ve (Şekil15.4). Eİ (ei)= EKÖ-AB

– Sıfır çizgisi: Toleransların ve alıştırmaların grafik olarak gösterilmesinde, sapmalar için referans olarak alınan doğru çizgidir. Bu doğru, sapması sıfır olan ve anma boyutuna denk düşen doğrudur. Pozitif sapmalar bu doğrunun üst tarafında, negatif sapmalar ise doğrunun alt tarafında bulunur (Şekil 15.3) ve (Şekil 15.4).

Tolerans:  En büyük  boyut  ile en küçük  boyut  arasındaki  cebirsel  farktır.  Yani üst sapma ile alt sapmanın cebirsel farkıdır. Tolerans işareti olmayan mutlak bir değerdir (Şekil 15.3)  ve  (Şekil  15.4).  T=  EBÖ-EKÖ  veya  T=ES(es)-Eİ(ei).  Delik  toleransı;  TD  ve  mil toleransı TM ile gösterilir

Tolerans bölgesi: Toleransların grafik olarak gösterilmesinde, tolerans sınırlarını gösteren iki çizgi arasında kalan ve toleransın büyüklüğü ile konumu sıfır doğrusuna göre tanımlanan bölgedir.

Tolerans birimi: Her anma boyutunun  ana toleransının  bulunmasında,  her kaliteye özgü bir katsayıyla çarpılan katsayıdır.

Esas tolerans: Toleransları ve alıştırmaları standartlaştırılmış bir sistemde, toleranslardan herhangi biridir.

Temel sapma: Sıfır çizgisine göre tolerans bölgesinin konumunu tanımlamak için, iki sapmadan seçilen birisidir.

Nitelik:  Toleransları  ve  alıştırmaları  standartlaştırılmış   bir  sistemde,  bütün  anma boyutları için, aynı doğruluk derecesine denk düştüğü sayılan toleransların tümüdür.

Mil: Silindirik veya silindirik olmayan bir parçanın her dış boyutunun belirtilmesi  için kullanılan terimdir.

Delik: Silindirik veya silindirik olmayan bir parçanın her iç boyutunun belirtilmesi için kullanılan terimdir.

Normal mil: Bir alıştırma sisteminde,üst sapması sıfır olan mildir.

Normal delik: Bir alıştırma sisteminde, alt sapması sıfır olan deliktir.

Geçer sınır: İki sınır boyuttan, en çok malzemeye denk düşen boyuttur. Bu boyut,mil için üst sınır boyutu, delik için ise alt sınır boyutudur.

Aşrma: Birbirine takılması gereken iki parçanın takılmadan önce, boyutları arasındaki farkın oluşturduğu bağıntıdır.

Adsız

Adsız

Şekil 15.4. Delikteki temel kavramlar

Aştırma Toleransı (AT): Bir alıştırmanın iki elemanına (mil, delik) ait toleransların aritmetik  toplamıdır  veya  en  büyük  boşluk  ve  sıkılık  ile  en  küçük  boşluk  ve  sıkılık arasındaki farktır. AT=TD +TM veya AT= EBB-EKB veya AT= EBS-EKS

Boşluk: Birleştirilmeden önce, delik ve mil boyutları arasındaki pozitif (+) farktır (Şekil15.5).

Boşluklu alıştırma: Daima bir boşluk sağlayan alıştırmadır. Yani deliğin tolerans bölgesi, milin tolerans bölgesinin tamamen altında olan alıştırmadır.

Belirsiz alıştırma: Bazen boşluklu, bazen sıkı olmaya elverişli olan alıştırmadır. Delik ve milin tolerans bölgeleri birbirini geçer.

En büyük  boşluk  (EBB):  Boşluklu  veya belirsiz  bir alıştırmada,  deliğin en büyük boyutuyla    milin   en   küçük boyutu    arasındaki    pozitif    (+)   farktır    (Şekil    15.5). EBB=Delik EBÖ – Mil EKÖ

En küçük boşluk (EKB): Boşluklu bir alıştırmada, deliğin en küçük ölçüsüyle milin en büyük boyutu arasındaki pozitif (+) farktır (Şekil 15.5). EKB= Delik EKÖ-Mil EBÖ

Sıkılık: Birleştirilmeden önce delik ve mil boyutları arasındaki negatif (-) farktır (Şekil 15.6).

En büyük sıkılık (EBS): Sıkı veya belirsiz bir alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan önce, deliğin en küçük boyutuyla milin en büyük boyutu arasındaki negatif (-) farktır (Şekil 15.6).

En küçük sıkılık (EKS): Bir sıkı alıştırmada, parçalar birbirine takılmadan önce, deliğin en büyük, milin en küçük boyutu arsındaki negatif (-) farktır (Şekil 15.6).

Toleranslar sistemi: Standartlaştırılmış toleransların ve sapmaların sistemidir.

Aştırmalar sistemi: Bir toleranslar sisteminde bulunan miller ve delikler arasındaki alıştırmalar sistemidir.

Adsız

– Normal mil alıştırmalar  sistemi: Farklı boşluklar ve sıkılıklar elde etmek üzere, çeşitli deliklerin tek bir mil ile birleştirilmesinden meydana gelen alıştırmalar sistemidir. Bu sistemde normal mil, üst sapması sıfır olan mildir.

– Normal delik alıştırmalar sistemi: Farklı boşluklar ve sıkılıklar elde etmek üzere, çeşitli millerin tek bir delik ile birleştirilmesinde meydana gelen alıştırmalar sistemidir. Bu sistemde normal delik, alt sapması sıfır olan deliktir.

2) Tolerans bölgeleri  ve sembolleri:  ISO standartlarında  ve TS 1845’ de mil ve delikler için aynı tolerans bölgeleri kabul edilmiştir ve hepsi birer (bazen iki) harf ile adlandırılırlar. Deliklere ait toleranslar A’ dan Z’ ye kadar büyük harflerle, millere ait toleranslarda a’ dan z’ ye küçük harflerle gösterilirler (Şekil 15.7 a,b).

Adsız

Sıfır çizgisine denk gelen tolerans bölgesi normal delik sistemine göre H, normal mil sistemine göre h’ dır. Genellikle makinecilikte kullanılan tolerans cetvellerinde normal delik sistemine göre H6 ile H13 arasındaki değerler ve normal mil sistemine göre h5 ile h13 arasındaki  değerler,  mil  –  delik  çapları  500  mm’ ye kadar  gruplandırılarak  verilmiştir. Normal mil sistemindeki amaç, mile verilecek olan toleransın üst sapmasının sıfır olması, normal delik sisteminde ise deliğe verilecek toleransın alt sapmasının sıfır olmasıdır. Şekil 15.7 a,b’ de görüldüğü gibi deliklerde A harfinden Z harfine doğru gidildikçe, millerde ise a harfinden z harfine doğru gidildikçe sıkılık artmaktadır.

Adsız

3) Tolerans sistemi

a– Genel esaslar: Tolerans sistemi olarak ISO (International Standardization Organization)  standart  sistemi kullanılmaktadır.  Türk  standartları  da (TS 1845)  olarak buradan almıştır. Bu standartla ölçüler, büyüklüklerine göre iki gruba ayrılmıştır. 1. Grup 500 mm’ ye kadar olan boyutlar için, 2. Grup 500 mm’ den 3150 mm’ ye kadar olan boyutlar   içindir. Tolerans   değerleri   gruplandırılmış   bu   ölçülere   göre verilmiştir. Basitleştirmek amacıyla ve daire kesitli silindirik parçaların özel önemi göz önünde bulundurularak,  bu  konudaki  ölçüler  silindirik  parçalara  göre  verilmiştir.  Herhangi  bir düzgün yüzeyli parçaya da bu ölçüler uygulanabilir. Burada 500 mm’ ye kadar olan çaplar için toleranslar incelenecektir. Çap ölçüleri Tablo 15.1’ de görüldüğü gibi gruplandırılmıştır.

ISO standartlarında toleransların büyüme sırasına göre 20 tolerans niteliği- IT niteliği tespit edilmiştir. Bu nitelikler Tablo 15.2’ de görüldüğü gibi IT01, IT0, IT1…IT18 olarak adlandırılmışlardır. Bunlardan her biri, esas tolerans olarak bilinen toleranslardan birine denk düşer. Bu niteliklerden IT01 ile IT5 arsındakiler genellikle çok hassas yapımlarda, özellikle mastar yapımındaki toleranslar için, IT5 ile IT13 arasındakiler makinecilikte talaşlı şekillendirme ve genel alıştırmalarda kullanılan toleranslar için, IT13 ile IT18 arasındakiler ise kaba yapımda kullanılan toleranslar içindir. IT niteliklerinin sayısal değerleri i harfi ile gösterilen tolerans birimine göre hesaplanmaktadır. IT5- IT18 nitelikleri arsında kalan ve 500 mm’ ye kadar olan çaplar için tolerans birimi

İ=0,45.³√D+0,001.D  formülü ile hesaplanır. Buradaki D çapı, çap grubunun alt ve üst değerinin  geometrik ortalamasıdır ve D= √D1.D2 formülü ile hesaplanır.

Adsız

Adsız

IT2-IT4’e ait değerler IT1 ve IT5’in değerleri arasında yaklaşık olarak geometrik dizi halinde yerleştirilmiştir (Tablo 15.3). IT6’ dan itibaren bir basamaktan beş ötesine geçildikçe tolerans 10 ile çarpılır. İstisna olarak 3 mm’ den 6 mm’ ye kadar olan çap basamaklarında nitelik 6 için 7,5 değeri 8’ e yuvarlatılmıştır. 500 mm’ ye kadar olan her çap grubu için IT niteliklerinin sayısal değerleri ayrı, ayrı hesaplanmış ve Tablo 15.3’ de verilmiştir. ISO tolerans sisteminde bulunan bütün değerler için normal referans sıcaklığı 20o  olarak tespit edilmiştir. Bu sıcaklık sanayideki ölçmelerde de baz olarak kullanılmaktadır.

Adsız

IT niteliklerinin  sayısal  değerlerinin  formüller  yardımıyla bulunması  örnek olarak aşağıda verilmiştir.

∅ 40 mm’ lik çapa denk düşen IT7 niteliğinin sayısal değerini bulmak için;

40 mm’ lik çap 30-50 çap grubunda olduğundan

=√D1.D2=√30.50 =38,73

İ=0,45.³√D+0,001.D =0,45³√38,73+0,001.38,73

İ=1,56123 bulunur. Tablo 14.2’ de IT7 karşılığı 16İ.’ dir. O halde tolerans değeri 16×1,56123= 25 mikron olur.

Tablo 15.3’ e baktığımızda 30-50 çap grubuna denk düşen IT7 niteliğinin sayısal değerinin 25 mikron olduğu görülür. Aslında bu hesap yapılmaz Tablo 15.3’ den alınır. Örnekte bulunan değer tolerans cetvellerindeki H7 toleransının bir değeridir.

b – Deliklerde ve millerde sapmalar

I– Miller için

a-h sembolü miller için üst sapma es,

j-zc sembolü miller için alt sapma ei’ dir. Diğer sapma istenilen nitelik için Tablo 15.3’ de verilen IT esas tolerans değerine göre ei = es -IT veya es = ei +IT formülleri yardımıyla hesaplanır. Js miller için esas sapma yoktur. Js’ nin iki sapması Tablo 15.4’ de gösterildiği gibi sadece IT fonksiyonu olarak hesaplanır. Tablo 15.4’ de 500 mm’ ye kadar olan çap grupları için mil toleranslar sembollerinin üst ve alt sapma sayısal değerleri verilmiştir.

II– Delikler için

A-H sembolü delikler için alt sapma EI

J-ZC sembolü  delikler  için üst sapma  ES’ dir Bu sapmalar  doğrudan  doğruya  mil sapmalarından elde edilir. EI = -es ve ES = -ei’ dir. Diğer sapma nitelik için Tablo 15.3’ de verilmiş olan IT esas tolerans değerine göre EI = ES -IT veya ES=EI+IT formülleri yardımı ile hesaplanır. Ancak JS’ nin iki sapması Tablo 15.5’ de gösterildiği gibi It’ nin fonksiyonu olarak hesaplanır.

Tablo 15.5’ de 500 mm’ ye kadar olan çap grupları için delik tolerans sembollerinin üst ve alt sapma sayısal değerleri verilmiştir. 8’ e kadar ince nitelikli K, M, N delikleri ile 7’ ye kadar  ince nitelikteki  P-ZC deliklerinin  esas  sapma  değerleri,  3 mm’ den daha büyük boyutlar  için,  tabloda  gösterildiği  gibi  elde  edilmelidir.  Bu sebeple  tablo  15.5’  de ilgili basamakta sembol kolonunda verilen değerler ile çizelgenin sağındaki kolonlarda verilen

bir ∆ değeri cebirsel olarak toplanır (ES= -ei+∆). Bu ∆ değeri söz konusu niteliğin esas toleransı ile ondan bir sonraki daha duyarlı niteliğinin toleransı arasındaki farktır (∆ = IT n-1-Itn )

Tabloların kullanımı için örnek;

Örnek 1) ∅ 60 mm çapında m6 toleransındaki bir mil, aynı çapta H7 toleransında bir deliğe geçirilecektir (H7/m6 çakma geçmedir). Mile ve deliğe verilecek toleransların ( alt ve üst sapmaların) sayısal değerlerini bulunuz.

Çözüm: Tablo 15.5 de delikler için H toleransının alt sapması her çap için EI=0’ dır. Tablo  15.3’  de  IT7 niteliğinin  değeri,  60  mm’  lik  çap  için  (50-80  çap  grubu  için)  30 mikrondur. Deliğin üst sapması ES=EI+IT olduğundan ES= 0+30 mikron olur. O halde ∅ 60 H7 deliğinin tolerans değerleri 0 ve +30 mikrondur. Tablo 15.9’ a bakıldığında H7’ nin tolerans değerleri 0 ve +30 mikrondur.

Tablo 10.4’ de millere ait m toleransının alt sapması ∅ 60 mm için (50-80 çap grubu için) ei = +11 mikrondur. Tablo 15.3’ de IT6 niteliğinin değeri 60 mm’ lik çap için (50-80 çap grubu için) 19 mikrondur.  Milin üst sapması  es = ei+IT olduğundan  es= 11+19 = +30 mikron olur. ∅ 60, m6 milinin tolerans değerleri  +11 ve +30 mikrondur. Tablo 15.7’ ye bakıldığında m6’ nın tolerans değerlerinin ∅ 60 mm için +11 ve +30 mikron olduğu görülür.

Örnek  2) ∅ 25 mm çapındaki  bir mil için zc8 toleransının  alt ve üst sapmalarını bulunması ise;

Çözüm:  Tablo 15.4’ de millere ait zc toleransının  alt sapması  ∅ 25 için ei= +218 mikrondur. Tablo 15.3’ de IT8 niteliğinin değeri  ∅ 25 için +33 mikrondur. Milin üst sapması es=  ei+IT  olduğundan  es=  +218+33  = +251 mikron  olur.  O halde  ∅25 zc8  tolerans değerleri +218 ve +251 mikrondur. Normal delik ve normal mil sistemine göre toleranslar (Tablo 15.8…15.19) makinecilikte en çok kullanılan toleranslardır. Bunların dışında toleransları  hesaplamak  için Tablo 15.3, Tablo 15.4’ ve tablo 15.5’ de verilen değerler sapma formüllerinde kullanılır.

Adsız

Adsız

Adsız

Adsız

4 – Tolerans alanlarının seçimi ve alıştırılması

a– Tolerans alanlarının seçimi:  Tolerans alanları mümkün olduğunca Şekil 15.8 ve Şekil 15.9’ da verilen mil ve delik sembollerine  uyanlar,  özellikle  çerçeve  içine alınmış semboller arasından seçilmelidir. Normal mil sistemi ancak kullanılması belirli bir ekonomik sağladığında  tercih edilmelidir.  Bundan sonra çalışma koşullarına  en iyi cevap verecek veya uyacak olan en küçük ve en büyük boşluk veya sıkılıkların tolerans sembolleri  ve bunların değerleri seçilmelidir.

Adsız

Adsız

b– Alıştırmalar: Birbiri ile çalışacak olan makine parçalarının serbestçe dönme, tutuk geçme, sıkı geçme gibi istenilen çalışma durumlarını sağlamak için belirli sınır ölçülerinin olması  şarttır.  Bu sınırlar  arasında  işlenmiş  iki parça,  birbirine  takıldıklarında,  istenilen sıkılık  veya boşluk  elde edilmelidir.  Bu çalışma  şartını  elde etmek  için yapılan  her iki parçaya,  aynı ölçüler verilir fakat istenilen sıkılık ve boşluk değerleri,  sapmaların  tespit edilip gösterilmesiyle elde edilir.

Birbirine  takılacak  iki parçanın  montajından  önceki  ölçüleri  arasındaki  fark  sonucu meydana gelen bağıntıya ‘‘Alıştırma” denir.

Örnek: ∅ 50 H7/p6 şeklinde verilen ölçüde, delik ve milin ölçüleri;

Adsız

mil ölçüsüne ait sapmalarla delik ölçüsüne ait sapmalar göz önüne alındığında, sıkı geçmenin  meydana  geleceği  anlaşılır.  Şayet parçanın  sadece anma boyutu verildikten sonra sadece alıştırmanın veya geçmenin adı verilmiş olsaydı işi yapan kişi alıştırmayı herhangi bir şekilde yapabilirdi. Seri imalatta veya aynı işi çok sayıda yapma tekniğinde bu yöntem uygun değildir.

Sanayide,   bozulan   parçanın   yedeklerini   yerine   taktığımızda   ilk  yapıldığındaki boşluğunda veya sıkılığında olmalıdır. Bunun için ölçü sınırları öyle seçilmeli ki,  istenilen boşluk veya sıkılık elde edilebilsin.

I- Alıştırma çeşitleri

a. Boşluklu alıştırmalar: Delik sabit tutularak, a’ dan h’ ye kadar millerle veya mil sabit tutularak A’ dan H’ ye kadar deliklerle elde edilir.

b. Belirsiz alıştırmalar: Delik sabit tutularak, j’ den p’ ye kadar millerle veya mil sabit tutularak J’ den P’ ye kadar deliklerle elde edilir.

c. Sıkı alıştırmalar: Delik sabit tutularak r’ den zc’ ye kadar millerle veya mil sabit tutularak R’ den ZC’ ye kadar deliklerle elde edili Şekil 15.10’ da H tolerans alanına sahip deliğin  durumuna  göre  mil ölçülerinin  değiştirilmesiyle  elde  edilen  alıştırmalar  ve Şekil 15.11’ de h tolerans alanına sahip milin durumuna göre, delik ölçülerinin değiştirilmesiyle elde edilen alıştırmalar görülmektedir.

Adsız

Adsız

II– Alıştırma sistemleri

a– Normal  delik  alıştırma  sistemi:  Farklı  boşluklar  ve sıkılıklar  elde etmek  üzere millerin tek bir delikle birleşmesinden meydana gelir. Bu sistemde delik ölçüsü sabit kabul edilir. İstenilen sıkılık veya boşluk mil ölçüsünün azaltılıp çoğaltılmasıyla sağlanır.

Sıfır çizgisine göre tolerans alanlarını ifade ederken, üst sapma değerinin ES, deliğinin toleransına ES= TD   ve alt sapma değerinin  Eİ= 0 olduğu yerde H harfi bulunmaktadır. Bu özelliğe  dayanarak  normal  delik alıştırmalar sisteminde  bu tolerans  alanına  sahip delik esas alınmıştır.  Buna göre Şekil 15.12’ de çeşitli alıştırmaları  elde etmek üzere millerin durumları görülmektedir.

Deliğin H tolerans alanına karşılık, Milde a’ dan h’ ye kadar boşluklu alıştırmalar, j’ den n’ ye kadar belirsiz alıştırmalar, p’ den zc’ ye kadar sıkı alıştırmalar elde edilir.

Delik tolerans alanı sabit kalmak şartıyla mile ait a…zc tolerans alanları ve tolerans kaliteleri belirtilecek olursa, istenilen herhangi bir ölçüye ait alıştırmanın sapma değerleri ve tolerans sembolleri, karşılıklı olarak bulunabilir.

Örneğin:  7. Kalitedeki  deliğe 6. Kalitedeki  n mili H7/n6 ile ve 7. kalitedeki  deliğe 6. kalitedeki f mili, H7/f6 ile gösterilir.

Normal delik sisteminin kullanılma alanları; uçak yapımcılığı, genel makine montajı, iş makineleri, motorlu araçlar yapımcılığıdır.Adsız

b-  Normal mil alıştırma sistemi: Farklı boşluk ve sıkılık elde etmek üzere, çeşitli deliklerin  tek bir mile birleştirilmesinden  meydana  gelir. Bu sistemde  mil ölçüsü,  daima sabit kabul edilir. İstenilen sıkılık veya boşluk delik ölçüsünün azaltılıp çoğaltılmasıyla sağlanır. Sıfır çizgisine göre tolerans alanlarını ifade ederken üst sapma değerinin es sıfıra es =0 ve alt sapma değerinin ei milin toleransına ei= TM    eşit olduğu yerde h harfi bulunmaktadır.  Bu  özelliğe  dayanılarak  normal  mil  alıştırma  sistemi‘  nde  bu  tolerans alanına sahip mil esas alınmıştır.

Buna göre Şekil 15.13’ de çeşitli alıştırmaları  elde etmek üzere deliklerin  durumları verilmiştir. Milin h tolerans alanına, delikte A’ dan H’ ye kadar boşluklu geçmeler, J’ den N’ ye kadar belirsiz geçmeler P’ den ZC’ ye kadar sıkı geçmeler elde edilir.

Milin  tolerans  alanı  h sabit  tutularak  deliğe  ait A…ZC  tolerans  alanları  ve tolerans kaliteleri belirlenecek olursa, istenilen herhangi bir ölçüye ait alıştırmaların sapma değerleri ve sembolleri, karşılıklı olarak bulunur.

Örneğin:  7.  Kalitedeki  mile,  7.  Kalitedeki  S  deliği,  S7/h7  ve  6.  Kalitedeki  mile  7. kalitedeki G deliği, G7/h7 ile göstermek mümkündür.

Normal   mil   sistemi   kullanılma   alanları:   Tekstil   makineleri,    ziraat   makineleri, transmisyon imalatı, aletler ve mastarların yapımlarıdır.

III– Alıştırma  toleransı  (AT): Bir alıştırmada  boşluk ve sıkılıkların   cebirsel  farkları, alıştırma toleransını, mil ve delik toleranslarının toplamı da alıştırma toleransını verir.

AT = EBB (EBS) – EKB (EKS) veya AT = TM +TD

Adsız

Adsız

IV– Alıştırmaların seçilmesi:

Makine parçaları imal edilirken hangi tolerans sistemi kullanılmalıdır. Parçaya verilecek boşluk ve sıkılıkların ne kadar olacağı aşağıda yazılanlar dikkate alınarak seçilmelidir. Parçaların hareketi (dönme, kayma), birbirine temas eden yerlerin uzunlukları, çalışma sistemleri,  çalışma  sıcaklıkları  ve  benzeri  durumlar  dikkate  alınır.  Bunun  yanı  sıra, deliklerin imalatı millere göre daha zor olduğundan alıştırmada milin delikten daha hassas yapılmasına dikkat edilmelidir.

V– Tavsiye edilen alıştırmalar:  ISO tolerans sisteminde mil ve deliklerin tolerans alanlarıyla bunların meydana getirdiği çeşitli alıştırmalar, Çizelgeler halinde verilmiştir. Standart  olan  makine  parçalarının  (cıvata,  kama,  pim  perçin,  rulman  vb.)  alıştırma kaliteleri, ilgili standartlarında ayrıca belirtilmiştir. Tablo 15.5’ ve Tablo 15.6’da dikdörtgen içine  alınan  değerler,  ISO tarafından  da tavsiye  edilen  tolerans  değerleridir.  Bunların dışında makine imalatında tavsiye edilen alıştırmalar Tablo 15.7’ de verilmiştir.

Daha önce de belirtildiği gibi ISO tarafından tavsiye edilen tolerans değerleri Tablo 15.8…15.19’ da verilmiştir.

Adsız Adsız1

Adsız

Adsız1

Adsız Adsız1 Adsız2

Adsız Adsız1

Adsız Adsız1

Adsız Adsız1

Adsız Adsız1

Adsız Adsız1 Adsız3 Adsız4 Adsız5 Adsız6 Adsız7 Adsız8

Adsız Adsız1 Adsız3 Adsız4 Adsız5 Adsız6

Adsız Adsız1 Adsız2

5) Tolerans ölçülerinin art arda toplanması

Resim üzerinde verilmiş zincirleme tolerans ölçülerinin hesaplanmasında en büyük ölçünün bulunması için pozitif ölçülerin en büyük değerleri ile negatif ölçülerin en küçük değerleri toplanır; en küçük ölçünün bulunması için, pozitif değerlerin en küçük ölçüleri ile negatif değerlerin en büyükleri toplanır.

Adsız Adsız1

Her iki örnekte olduğu gibi toleransların toplam değeri iki yolla bulunmuştur. 1. si en büyük uzunluk ile en küçük uzunluğun farkını almak; 2. si ise ana ölçülerin üzerinde verilen tolerans değerlerinin toplamını almaktır.  Parçanın toplam tolerans uzunluğunu bulmak için ana ölçüler toplanır esas ölçü olarak yazılır. Yanına da tolerans değerleri yazılır. Şekil 15.14 c’ de görülen parçanın toplam tolerans uzunluğunun bulunması;

LB= 20,1+22,2+16,2+13+13 = 84,5 mm

LK= 20+22+15,9+12,8+12,9 = 83,6 mm

TT= LB-LK                            = 0,9 mm

6 – Ölçü Teloranslarının resimlerde gösterilmesi

a– Çizgisel boyutlara ait toleransların gösterilmesi:

I– Sembollerle gösterme: Tolerans verilecek kısma ait ölçü çizgisi üzerinde bulunan esas ölçünün yanına Şekil 15.15 a’ da gösterildiği gibi ya tolerans sembolü konur ya da Şekil 15.15 b’ de görüldüğü gibi sembolden sonra parantez içinde sapma değerleri mm olarak  yazılır.  Sapma  değeri  rakamları  esas  ölçü  rakamlarıyla  aynı  boyutta  olmalı sapmanın üst değeri üste, alt değeri ise alta gelecek şekilde yazılmalıdır.

II– Rakamlarla  gösterme:  Toleransın  sapma  değerleri  direkt  olarak  esas  ölçünün yanına, daha küçük boyutlarda, üst değeri üste gelecek şekilde ve mm olarak yazılır (Şekil 15.16 a). Sapma değerlerinden biri sıfır ise Şekil 15.16 b’ de görüldüğü gibi sıfır rakamı ile gösterilmelidir.

Adsız

III– Simetrik toleransların  gösterilmesi:  Toleransa ait sapmaların  mutlak değerleri birbirine eşit ise sapmanın değeri esas ölçünün yanına ± işaretinden sonra yazılan tek bir rakamla belirtilmelidir (Şekil 15.17).

IV– Ölçü sınırlarının  gösterilmesi:  Toleransa  ait sapma  değerlerinden  +değerde olan esas ölçü ile toplanıp en büyük ölçü olarak üst kısma, (-) değerde olanı da esas ölçüden çıkarılarak en küçük ölçü olarak alt kısma yazılmalıdır (Şekil 15.18).

Adsız

V– Bir yönden sınırlana ölçünün gösterilmesi: Boyutun sadece bir yönde sınırlandırılması yeterse bu boyut (min) veya (max) işaretlerinden biri ile gösterilmelidir (Şekil 15.19 a,b).

Adsız

VI- Birleşik parçalara ait toleransların gösterilmesi: Birbirine geçen dişi ve erkek parçaların birlikte toleranslarını göstermek Şekil 15.20 a,b,c,d,e’ de görüldüğü gibi gösterilmelidir.

Adsız

VII– Toleransların tabloda gösterilmesi: Resim üzerinde tolerans değerlerini yazmak için yeterli yer yok ise veya çok fazla tolerans gösterilmek istendiğinde Şekil 15.21’de görüldüğü gibi bir tablo yardımıyla verilir.

Adsız

 

b– Açısal boyutlara ait toleransların gösterilmesi: Çizgisel boyutlara ait toleransların belirtilmesi için yazılan kurallar açısal boyutlar için de geçerlidir. Şekil 15.22’ de çeşitli açı toleranslarının gösterilmesi görülmektedir.

Adsız

c– Toleransı belirtilmemiş boyutlar

Makine resimlerindeki bütün boyutlarda prensip olarak toleranslar belirtilmelidir. Ancak alıştırmalarla  ilgisi  bulunmayan  ve  özel  bir  doğruluk  derecesine  ihtiyaç  göstermeyen boyutlar için tolerans “Toleransı belirtilmemiş boyutlar” uygulanacak toleranslar adı altında yalnız bir yerde basit bir not halinde belirtilir. Tablo 15.21’ de doğrusal boyutlarda işleme niteliklerine  göre izin verilen sapmalar,  Tablo 15.22’ de ise açısal ölçülerde  izin verilen sapmalar   verilmiştir.   Bu  sapmalar   toleransı   belirtilmemiş   boyutlarda   uygulanacak toleransları vermektedir.

Adsız

Henüz Yorum Yok

CEVAPLA